Ford anunció el lunes una inversión de **2.000 millones de dólares** para transformar su Planta de Ensamblaje de Louisville en una fábrica capaz de producir una nueva generación de vehículos eléctricos (EVs) asequibles. El primer modelo será una camioneta de tamaño mediano con un precio base de 30.000 dólares, cuyo lanzamiento está previsto para 2027.
Esta no es una actualización de fábrica estándar. Para reducir drásticamente los costes de fabricación, Ford ha decidido revolucionar el sistema de línea de ensamblaje en movimiento que su fundador, Henry Ford, implantó hace más de 112 años. Este cambio refleja el acto de malabarismo de alto riesgo que supone vender una línea de EVs asequibles fabricados en Estados Unidos de forma más rápida y eficiente, preservando al mismo tiempo los márgenes de beneficio.
«No se trata solo de reducir los costos individuales, sino de un cambio que permitirá al fabricante de automóviles competir con China.» – Doug Field, Director Digital y de Diseño de Ford.
Una apuesta de alto riesgo
El CEO de Ford, Jim Farley, describió el nuevo sistema de producción y la inversión como una apuesta arriesgada. «No hay garantías con este proyecto», dijo. «Estamos haciendo tantas cosas nuevas que no puedo decir con un 100% de certeza que todo saldrá bien, es una apuesta. Hay riesgo».
Es una apuesta que Ford considera necesaria. La división de EVs de la compañía registró una pérdida de 1.300 millones de dólares en el segundo trimestre de 2025, y las ventas de sus primeros vehículos eléctricos, el F-150 Lightning y el Mustang Mach-E, están disminuyendo.
El origen: un equipo «Skunkworks»
Esta transformación comenzó hace varios años con un equipo secreto «skunkworks» de unas 500 personas en California, dirigido por el ex-ejecutivo de Tesla, Alan Clarke. El equipo, con talento de empresas como Tesla, Rivian, Apple y Lucid Motors, desarrolló tanto el nuevo sistema de producción como la plataforma de vehículos subyacente que se utilizará en Louisville.
El «sistema de producción universal»
El resultado es lo que Ford denomina el «sistema de producción universal», que cambia la línea de transporte única por un **árbol de ensamblaje de tres ramas**. Este sistema se apoya en una nueva plataforma EV universal que utilizará baterías de fosfato de hierro y litio (LFP), con tecnología licenciada del gigante chino CATL y fabricadas en su nueva planta de baterías de 3.000 millones de dólares en Michigan, que empleará a 1.700 trabajadores a partir de 2026.
La nueva plataforma EV consiste en grandes unibodies de aluminio de una sola pieza, permitiendo que la parte delantera y trasera del vehículo se ensamblen por separado en dos de las ramas. La tercera rama es la más innovadora: allí, la batería estructural se ensamblará directamente con los asientos, consolas y alfombras. Finalmente, los tres componentes se unirán para formar el vehículo.
Resultados de la innovación en fabricación
20% Menos piezas | 40% Menos estaciones de acople | 15% Más rápido de producir |
Impacto en los trabajadores y el sindicato UAW
Este nuevo formato cambiará drásticamente la operativa de la fábrica de Louisville y reducirá la plantilla. Actualmente, la planta emplea a 2.808 trabajadores por hora para fabricar el Ford Escape y el Lincoln Corsair. La producción de estos vehículos continuará hasta finales de año, antes de que comience la reorganización. Una vez completada, la planta dará empleo a **2.200 trabajadores por hora, 600 menos que hoy**.
Para gestionar la reducción, Ford ha ofrecido un programa de incentivos para la jubilación anticipada. Si no se alcanza la cifra de 600, se ofrecerán traslados a otras instalaciones. Aunque una reducción de plantilla y un «significativo» aumento de la automatización podrían generar protestas, Ford trabajó estrechamente con el sindicato **United Auto Workers (UAW)** desde el principio.
«Los equipos están realmente entusiasmados porque saben que tenemos que ser competitivos y ganar dinero con este proyecto para que los trabajos se queden en Estados Unidos. Esto no es opcional.» – Alan Clarke.
Varios representantes del UAW apoyaron el cambio, destacando las mejoras en ergonomía y seguridad para los trabajadores. «Deberíamos tener una fuerza laboral más saludable. Deberíamos poder ir a casa con nuestras familias sin sentir dolor al final del día, lo que va a ser genial», afirmó Brandon Reisinger, presidente del UAW en la planta.
